（1）清花是纺纱第一道工序，起到开松、混合、除杂等作用，差别化纤维大多洁净无杂，纤维整齐度好，以开松、混合为主。圆盘采用内、外圈排包均匀抓棉，由于化纤类纤维无杂质，刚性大、表面十分光滑，易于分梳，但易脆断，清花抓棉、开棉，梳棉梳理过度易短绒过高的特点，开清棉工序强调“轻打，多梳，少落”的工艺原则。抓棉过程削高填平，原料批应铺放密度保持一致，保证抓取均匀。降低各个打手速度，减少纤维损伤和落棉。

　　（2）梳棉是纺纱的“心脏”工序，工艺上采用“轻定量，低速度，少损伤，柔性分梳”合理控制锡林和刺辊的速度，保持刺辊的清洁和锡林的梳理状态，避免因纤维过度梳理造成损伤。

　　（2）皮辊：负荷重、磨损快，防止飞花缠绕。皮辊表面不能有缠花衣、皮辊损伤现象，会产生大量粗节纱疵，增加断头并造成粗纱机产生大量疵点。

　　（5）车速：防止车速过高造成集束困难形成纱疵及条子打皱等现象，车速工艺确定不允许私自改动。

　　（6）喇叭口：是棉条的重要通道，虽小但对棉条质量影响很大，要求同车、同品种的规 格一致，不允许敲碰喇叭口眼，一旦损伤有毛刺，将会造成大量连续性的毛条子、乱条子、疵点条。

　　（7）压力棒：反装或棉条在压力棒上面（下压型）会导致非常严重疵点条子，棉条条干严重恶化。

　　（9）并条棉网网幅调整合适：最前皮辊出来的棉网宽度要小，要对称；从集束器中间进入。

　　粗纱是前道工序（并条）出现纱疵的反映点，是原料、温湿度波动的敏感区，机械波高发地，机台生活对纱疵影响很大。

　　（2）前道流程产生纱疵在粗纱反应有两个明显特征；一是在粗纱鸭掌或卷绕成型后断头(炸断)断头后可以找出粗节疵点；二是粗节明显细节不明显或无细节。对这种情况分析清纱疵形态后从前道工序消除。加强通道管理。加强皮辊状态管理。

　　（3）分清牵伸和附入性纱疵，牵伸性粗节疵点与条子分不开，附入性疵点疵点可以分离出来。

　　（4）保持皮辊状态完好，清洁器贴服好皮辊和罗拉使绒板花及时带走避免带入纤维产生纱疵。

　　差别化品种因受原料、纱支和布面要求等因素影响，细纱工序不要追求过高的锭速，以减少断头、稳定生活为主。

　　（1）减小锭间条干差异、重量差异，应重点围绕粗纱退绕、牵伸机构及相关部件展开。

　　（2）积极采用新技术、新器材、新工艺等办法，在使用新型纺纱专件上，我们需先小、中试对比，确实各试验对比指标比原指标有可行性提高而且生活好做并适应才能大面积推广，不能一哄而上。

　　（3）根据品种特性，适当缩短皮辊、皮圈、钢领和钢丝圈周期，稳定成纱质量。

　　（4）重点监控罗拉扭振、钢丝圈飞圈、紧密纺网格圈须条抖动、网格圈糊化，关切钢丝圈选型和周期控制，避免和减少纤维损伤。

　　自络工序是纺纱流程中的关键工序，由于直接面对客户，所以在多数纺纱企业中也会因为自络筒纱成型不良、乱线、接头不良等各类问题遭到客户反馈，作为差别化纱线纺织企业来说，自络工序对于强化自络设备管理上的水准，提高设备效率，改善捻接质量，全方面提高络筒整体质量水平显得极为重要。

　　（2）捻接器配置：差别化产品在络筒工序提高结头质量的重点是要捻结专件适应性改造和捻结工艺优化的融合。该类纱除部分中低支针织用纱及与粘、涤等混纺纱不采用水捻外，其余可采用水捻接头。且自络设备工作精度、各器件配合精密度要高，稳定性要好。以Autoconer X5为例，常配捻腔为DZ1、DZ3、16.1EB。

　　（3）捻接参数设定：例如我们在生产A天丝100-60S赛紧，用户质量提出的用经纱在整经速度500r/min情况下整经断头一定要达到万米百根断头率1.0以下的要求。由于A天丝100刚性强，抱合力差，接头易滑脱，我们依靠控制管纱质量、气压、温湿度前置条件的稳定，通过对专件器材的调整试验，满足了用户想要，同时对于A天丝纺高支纱捻接工艺，以及差别化品种有自己的一套质量标准。

　　多组分、差别化纱线生产是企业调整产品结构和产品升级的必然趋势，差别化纱线在行业占比会慢慢的大，我们要做好原料精细把关，生产技术熟练把控，围绕着“人、机、料、法、环”每个方面建立起差别化品种完善的质量生产和监控体系，只有好的技术和管理才能生产出优秀的产品，只有优秀的产品才能让企业健康的可持续发展。