纱线棉结的数量直接影响纱线的外观品质、条干CV值以及布面风格，因此在纺纱生产的全部过程中必须严控棉结的产生，控制棉结要从原棉采购做起，达到规定的指标要求方可入库。由于纺纱工序多，各工序承担着不同的工作任务，清除棉结大多分布在在前纺设备中完成，要保证前纺各工序设备的完好状态，合理设定各单机的工艺参数，如工艺速度、牵伸隔距等。

　　棉花一般有机器自动采摘和人工采摘两种采摘方式。机器采摘的原棉含杂相比来说较高，也会增加少数的棉结，所以优质棉、长绒棉大多采用人工采摘，以降低原棉的含杂率，减轻轧棉设备的除杂压力，减少原棉棉结数量。

　　棉花在轧花过程中，有些棉籽被打碎变成杂质附入到原棉中。棉花轧花加工的方法不同，产生的棉结也不同，在加工同一批号的棉花时，皮辊棉加工出来的原棉棉结一般在140粒/g左右，而锯齿棉加工的棉结一般在230粒/g左右，锯齿刀片在分解棉籽时，在对棉纤维进行搓擦剥离时易产生棉结，同时增加索丝和短绒，在纺纱设备加工时容易形成纱线 原棉成熟

　　情况对棉结含量的影响（1）成熟度不良的原棉，纤维的弹力、强力都较差，在握持打击、梳理时容易折断而产生新棉结。

　　3前纺各工序对棉结的影响清花是纺纱工艺流程中产生棉结较多的工序，清花工艺配置不合理（如打手速度设计不当），开松除杂效果不良，都会造成棉结增多，因此在设定清花工艺参数时，应重点考虑降低短绒率和棉结的相关措施。

　　从表1能够准确的看出，原棉在加工轧花过程中会造成少数的棉结，一般为200粒/克，最低约100粒/克，最高可达400粒/g；在清梳联工序中棉结飞速增加，一般为400粒/克，最低200粒/克左右，最高600粒/g左右；梳棉是减少棉结的重要工序，经过梳理后的梳棉生条棉结含量大幅度减少，一般为70粒/g，高的有200粒/g，低的可达50粒/克；精梳工序是降低棉结的主要工序之一，精梳条中棉结一般在20粒/g及以下；其他工序如并条、粗纱等棉结含量变化不大，但都会稍有增加。总之，原棉在轧花等初加工过程中产生少数的棉结，清梳联是增加棉结的主要工序，梳棉及精梳是减少棉结的重要工序。

　　以我公司生产的JC80支品种为例，采用229新疆棉，AFIS检测的主要性能指标为：纤维重量平均长度26.7mm；12.7mm以下重量短绒率6%；25%纤维重量加权平均长度31.8mm；纤维根数平均长度22.0mm；12.7mm以下根数短绒率20.3%；5.0%纤维数量加权平均长度35.9mm；2.5%纤维数量加权平均长度38.3mm；棉结208粒/g；带籽屑棉结32粒/g；杂质总数221粒/g；尘杂193粒/g；粒杂29粒/g；可见异物率0.72%。

　　1抓棉机JWF1009抓棉机具有“初步开松、多包取用、精细抓棉”的技术特点，在生产的全部过程中，由于经受打手的打击，棉结会明显增多。要合理设定抓棉机的小车工作速度、抓取辊速度、抓取辊刀片伸出肋条距离和抓臂每次下降动程这四个工艺参数，这些工艺参数不仅会影响抓棉机的运转率和开松效果，而且还会影响单位时间抓取棉包唛头的多少，最终影响除杂效率和均匀混和效果。在通常情况下，抓取辊速度采用1250～1350r/min，不宜过高，否则抓取力大，损伤纤维，也有些厂家采用1000r/min；抓取辊刀片伸出肋条距离一般都会采用-2～-3mm，以抓取浮起于肋条以上的棉层，保证开松效果。

　　工艺调整好后，在平时的生产的全部过程中不要随意改动。若需要调整抓棉的供应量或提高生产效率，应根据棉包密度的变化，通过变动小车往复速度和抓棉下降动程来实现。为做到多包取用，往复速度以控制在15m/min左右为好。在生产中经常碰到是棉包密度差异较大的情况，这对保证自动抓棉机实现精细抓棉带来了一定困难。例如棉包过松，为了能够更好的保证供应，有的厂小车往复速度高达18m/min，抓取辊刀片与肋条隔距-5～-7mm，抓棉臂每次下降动程也相应较大，致使抓取的棉块体积相对较大，不利于除杂和均匀混和。因此当棉包密度较小时，可以适当提高抓取辊的速度。抓取辊的速度越高，抓取的棉块相对越小，对纤维损伤也比较小。反之如果棉包密度过大，则要相对缩小刀片与肋条的隔距，并要调整抓棉臂每次下降的动程，为减少纤维损伤，可适当降低抓取辊速度，做到精细抓棉。

　　2单轴流开棉机JWF1107单轴流开棉机是清梳中主要的开松除杂设备，该设备是采用单个角钉辊筒对原棉进行自由开松，作用柔和，对纤维损伤较小。在工艺设计中应重点注意两点：

　　（1） 掌握好四个位置的压力。棉流进口处静压一般应掌握在+50～+150Pa，不宜过大，否则受气流冲击进口处尘棒，易出现落白花现象；出口处静压一般掌握在-50～-200Pa，不能过低，否则易引起短绒和尘杂回收现象；排杂口应保证落物顺利排出，一般静压不低于-800Pa；排微尘口静压一般控制在+100～-200Pa，不宜过低，否则网眼易糊塞短绒。

　　（2）调节好四区尘棒的角度。尘棒安装角度定为25度，打手与尘棒间距随尘棒安装角度增加而缩小，尘棒间距随安装角度增加而增大。理论上棉流进入工作区，打手至尘棒间距应随着原料的开松而逐步增大，而尘棒间距则随之相应缩小，即尘棒角度第一区至第四区应逐步减小。但实际上第一区角度应视落杂情况而选择，主要是发挥第二、三区落大杂的功能，尘棒角度可适当调大，第四区则为避免尘杂、短绒回收应调小角度。

　　一般采用500r/min的打手速度时棉流经打手开松后棉结增加较少(如果原棉含杂率在2.5%以上，打手速度能适当提高，尘棒角度也要相应调整），如某企业在生产CJ14.5tex纱线r/min，尘棒与打手间隔距为1mm，尘棒间隔距为9mm，四组尘棒角度分别为18、12、6、3°，该机落棉量适中，除杂效率达到35～46%。

　　多仓混棉机多仓的混棉效果与抓棉机的运转效率有关，抓棉机运转率越高，多仓混棉效果越好。多仓混棉机是清梳流程中主要的混棉设备，适当增加换仓压力设定值，增加棉箱储棉量，可以轻松又有效提高混棉效果，JWF1029型多仓混棉机的斜帘、水平帘子均采用变频调速，斜帘运转率受棉箱内部压力传感器和喂棉罗拉的控制，水平帘子受斜帘子速度的控制，棉仓压力提高到270Pa（纺棉时设定值的控制范围为180～280Pa）、开松打手速度为670r/min时，棉箱下棉顺畅，给棉罗拉握持棉层密度压力适中，输出棉层均匀有序，棉结增长率为6.5%左右。

　　机JWF1115精开棉机采用梳针打手，开松作用柔和，纤维损伤较小，若工艺设计得当，开松除杂效率较高。该设备最关键的工艺参数是打手速度。速度过低影响开松效果，杂质与纤维不能充分分离，除杂效果较差；打手速度过高易产生大量棉结及索丝。打手速度对生条质量的影响见表2。

　　在清梳联的工艺处理中，棉结、杂质和短绒是一组矛盾，我们通过对清梳联工艺特点的分析研究，提出了“连续均匀喂给、薄喂柔和开松、早落少伤纤维、梳理转移适度、结杂短绒兼顾、气流参数保证”的工艺技术要求，做好开松、分梳元件的配套工作，根据所纺品种的质量发展要求和使用原料的特性一直在优化工艺设计，加强日常维护保养，保持设备良好的运作时的状态，是降低棉结和短绒的重要措施。