随着精梳机迅速的发展和应用，精梳机的产品质量和运转效率得到普遍提升，作为纱线质量控制的关键工序，条干CV值、棉结及短绒含量率等各项指标均受到了严控。精梳机在长期的运转过程中，由于工艺设计不当，维护检查不到位，设备机件走位变形，梳理器材老化，导致工艺设计数据不准确，从而引发质量波动。为了稳定精梳机产品质量，优化工艺设计，提高设备完好状态是保证精梳高效高质运转的前提，现以我公司在精梳工序中的工艺设计要点及品种实纺案例介绍如下。

　　纺制品种：JC80支。原棉工艺主要参数：棉品级329，马克隆值4.1，AFIS总棉结189粒／克，短绒重量（12.7mm）8.4％，短绒根数（12.7mm）24％，杂质31粒／克，成熟比例0.87，子样个数30个。纺制车型：预并条机FA317，条并卷联合机FA360，精梳机FA388。

　　可清除梳棉生条中残留棉结17％，杂质52％左右，短绒45％左右，纤维伸值度可由生条的50％提高到90％左右，提高成纱强力10％~15％，结杂比普梳纱降低50％∽60％精梳条干CV％值3.5左右，精梳棉结20粒／克以下。

　　棉网经过梳棉工序梳理，棉条得到了很大的改善，但是在进入精梳后，一些落棉会有所增加，重要的因素是短绒和未伸直的纤维所造成的。因此，在预并条中应强化对前弯钩伸直的控制，使喂入条并卷的纤维伸直平行度得到进一步的改善，为减少精梳落棉创造条件。为了控制弯钩纤维，牵伸倍数不小于1.5倍不大于3.8倍对控制弯钩纤维有利，否则前弯钩中的较长纤维就会被精梳梳理后排除一部分。预并条机在工艺设计时要重点考虑弯钩纤维的伸直状态，用合理的工艺牵伸倍数及适当的罗拉隔距，保证纤维能够充分的伸长拉直，又要避免长纤维被意外拉断是预并条机工艺设计的关键。

　　我公司FA317预并条并合根数6根，前区牵伸倍数：6.3倍；后区牵伸倍数：1.77倍；车速：300米／分；定量：20g/5m罗；拉隔距：5x12mm。试验表明此工艺能够更好的降低精梳落棉0.5-19%。

　　（1）条并卷工序要保证棉卷的平行度，改善棉卷的纵向、横向均匀排列，避免粘卷、重叠、破边、条痕等现象。条并卷联合机应合理配置牵伸倍数，准确控制各部位气动加压部件的加压压力，最好能够降低棉卷内外层间松紧差异，棉卷边缘平整，层次清晰。

　　适当减少机后喂入根数，保证机后喂条平齐，双层交汇时平行喂入时上下无重叠无漏条现象，眼观棉卷两侧平齐无毛边，成卷好可改善精梳退卷时粘卷现象。调整好各部负压吸风装置，确保及时吸走棉卷运动中落下的杂质棉尘。工艺设计时要尽可能地围绕提升棉卷质量，减少重量偏差，选择正真适合的每米克重的最佳值和每米克重的均匀值，是条并卷联合机工艺设计的主要关注点。

　　实践证明，保证条并卷联合机棉卷成形良好，适当减小成卷压力，保持过棉通道光滑清洁，调正好棉卷横向宽度，减轻棉卷夹盘对两侧端面的摩擦力度，可有很大成效避免侧面纤维粘连，确保成形棉卷以正确均匀的方式喂入到精梳机给棉装置，对提高棉条质量，减少棉结短绒及弯钩纤维起到及其重要的作用。并合根数多少、牵伸倍数大小、罗拉隔距、喂入与输出定量均按所纺品种真实的情况进行调正，条并卷工艺的正确设定对精梳机的产量和质量影响很大，牵伸倍数不应过大、喂入棉条数不要过多，牵伸倍数过大与喂入棉条数过多会造成小卷粘连增大，影响精梳的梳理质量，棉结也会有所增加，故其牵伸倍数应较小掌握为好。由于梳棉生条中50％的纤维是后弯钩状态，只有偶数配置才能改变后弯钩纤维的运动方向，保证纤维在精梳梳理时得到更好的梳理，如不进行偶数设计，多数后弯钩纤维因未被锡林梳理伸直，而与短纤维一起进入落棉，造成物料的浪费。

　　（2）条并卷联合机工艺实例。喂入并合根数：24根，前区牵伸倍数：1.384倍，后区牵伸倍数：1.062倍，罗拉隔距6×8mm或4×6mm，干重定量62-63克／5米。

　　精梳工序在进一步排除短绒、棉结杂质，提升纤维的光洁度，伸直平行度起到关键作用，在设定精梳工艺时，应重点考虑以下几点，再制订可行的工艺方案，以保证精梳机高质高产的生产效果。

　　在设计精梳工艺时，还要考虑其他问题。譬如：精梳机在工艺设计方面要结合精梳机独特的设备结构特征，注意检查周期性运动机件与间歇式运动机件的完好状态，保证各传动机构的运动机件间配合情况，做到各传动点必须准确一致，如个别机件在动态运行中如有微小的传动差异，均会影响到精梳的正常运转和半制品质量。并且要保证精梳机梳理器材如（锡林、顶梳、胶辊、毛刷）等机件的完好状态，梳理元件的梳理效能是保证精梳各项指标稳定的前提。另外还要采取小样工艺试纺和工艺试验的形式，及时有效地发现生产中出现的实际问题，做好技术攻关，优化工艺设计，制订出最佳的工艺方案，确保新工艺在改纺改支过程中快速实施。

　　在纺制高档次精梳纱时，车速在设计时不宜过高，保持中低速较好，一般控制在250钳次／min左右，各部加压重量不宜过重，能有效控制棉网棉条运动即可。各部位工艺隔距的大小应根据实验指标的最佳数据再进一步确定。在纺制高支纱时应选用加密型锡林、顶梳，可以更好地从棉网中清除细小棉结和杂质。加密性锡林增加了锡林的梳理点，锡林梳针由稀渐密，每档横列梳针都有一定的梳理角度，各梳针区域合理分布，可保证棉网分布均匀，梳理柔和，确保梳理质量指标的稳定。

　　精梳锡林的准确定位，是保证锡林梳针梳理时接触棉层早晚，车型不同定位的分度也不同。大多精梳机根据品种及纤维长度的差异一般在车头分度盘36∽37度之间进行锡林（弓型板）定位，FA388精梳机锡林定位为37分度，采用锦峰整体锡林，锡林的准确定位直接影响到精梳的梳理效果，关系到锡林第一排梳针与最后排梳针与钳板口相遇的分度数。锡林定位时过早，会使分梳距离增大，锡林针齿位置较前，开始梳理时间提前，钳板的闭合也会相应提前，直接影响钳板开口总高度，影响棉网纤维的分离接合，易损伤锡林梳针和出现锡林挂花现象。锡林定位时过迟，许多有效长纤维会被后排梳针带走，形成落棉，造成物料浪费。

　　在工艺试纺时，要仔仔细细地观察分离皮辊输出后的棉网结合情况，眼观搭接处有无棉网重叠或棉网搭接过少现象，棉网接合早纤维前端会产生弯钩，棉网接合晚会产生阴影。搭接过多或过小，都会造成条干不良，甚至会出现长短粗细节棉条，极度影响精梳的棉条质量。出现这样一种情况时，要及时对分离罗拉顺转定时进行调节，通过眼观搭头实际刻度数，按操作要求逐步进行调正，一直达到棉网结合要求为至。理论上顺转定时是改变分离罗拉和多连杆间的相互位置，定时过早或过迟都会影响新旧棉网的搭接位置，搭接位置是否准确必然的联系到精梳条条干CV值的大小，如果定时搭接不当，还会在条干波谱图30∽50mm处出现分离接合机械波，影响产品质量。我公司FA388精梳机Jc80支顺转定时刻度在－0.5∽－0.75之间，具体标准要根据棉网结合好坏、条干CV值大小及机械波等情况反复试验再确定。

　　精梳的半制品质量的好坏取决落棉的多少，与成纱条干CV值的关系紧密关联。精梳落棉多，去除的短纤维和杂质就多，精梳条及纱线中的短绒含量少，平均强力高，精梳条的纤维整齐度也会相应提高。精梳条在后工序的多次牵伸过程中，对控制纤维的有序运动有利，成纱条干显著提升。落棉多相应制造成本也会增加，设定时应按照每个客户要求进行量身定制。

　　落棉隔距是控制落棉率最有效的一种工艺调整方法，在原棉和其他工艺条件不变时，改变落棉隔距，可直接影响精梳落棉的多少，是清除棉结、短纤维的的主要工艺隔距之一；一车头分度盘落棉度数的变化，意味着钳板在最前位置时，开始后退的起始位置也会相应改变，钳板在后退过程中与锡林前排针相接触的分度位置也不一样，落棉隔距小时，钳板后退开始时间提前，与锡林最前排针条相遇的分度时间晚，位置提前。落棉隔距大时，钳板后退的开始时间延迟，与锡林相遇的分度时间早，位置延迟。当锡林37分度定位时，车头分度盘落棉分度由5改到12时，锡林与钳板在34.6分度改变到33.9度相遇，如锡林在38分度定位时，锡林与钳板在35.2分度改变为34.6分度相遇，调节时要注意仔细观察钳板闭合情况，以免闭合不紧被锡林前排梳针带入落棉中。当控制落棉率需调节较大时，可优先考虑改变不同的给棉方法，同种落棉刻度时，后退给棉的落棉率比前进给棉落棉率多落3％∽5％左右，工艺设计时还要多注意以下几点。

　　（1）合理选用给棉罗拉棘轮齿数，给棉罗拉棘轮改变1齿，落棉率可改变0.3%~0.8%。

　　（2）合理选用给棉形式，前进给棉和后退给棉形式的不同可改变落棉率4%~6%，（我公司为后退给棉）。

　　（4）合理设计落棉隔距，调节落棉隔距车头分度盘处±1，落棉率可改变2％左右。

　　调整给棉长度主要是选择喂卷张力牵伸倍数控制在1.073∽1.110之间，给棉罗拉棘轮选用18齿数为宜。

　　精梳机顶梳虽然只有一排针，但对拦截短纤维、棉结、杂质的作用很大，可降低棉结20％∽30％，降低条干CV％值0.3％∽0.5％左右。FA388顶梳传动方式是嵌放在钳板上，随钳板的进退而完成梳理作用，因上班时间过短，做顶梳隔距时要精确调正顶梳的前后位置（前分离罗拉∽顶梳针尖应有1.5mm距离），以免运动到最前位置时与前分离罗拉相碰发生设备事故，确保顶梳梳理任务的顺利完成。

　　根据纱线所纺品种与纤维品质的不同，顶梳梳针密度大体上分为26针～32针／cm几个档次，梳针必须硬度高，针条无嵌花现象，穿刺能力强，除杂效果好，针条光滑并具有一定自清洁能力。

　　顶梳插入深度由专用工具在机下调节的，专用工具架中有2个刻度偏心套，通过旋转偏心套位置来调节顶梳的插入深度，顶梳插入深度分为5档：-1、-0.5、0、+0.5、+1。我公司高支纱采用的是加密型32针针条，顶梳插入深度为＋0.5，除杂效果良好。

　　梳理隔距的大小，决定精梳棉丛前端的梳理质量，也是精梳机任务的核心，FA388精梳机的锡林梳理的主要区域在36.5度 ∽2.5度，锡林转动时钳板也相应前后摆动，梳理点的位置也随着变动，在锡林梳针的最高位置时，是检验梳理隔距的最小距离，调节锡林的高低位置时要小心谨慎，不能超过最低限位，以免挤伤锡林或缩短梳针使用寿命。

　　我公司使用的是锦峰可调式整体锡林，转动调节螺栓就可调整锡林高低位置，调整梳理隔距时最简单方便，（一般的调整梳理隔距的方法在锡林壳体下方加装标准堑，来调整锡林的高低位置，需反复拆装多次方能达到工艺设计的基本要求，调整费时费力）。

　　为优化棉结工艺指标，我公司采用的前排最紧点梳理隔距为18英丝，后区最紧点梳理隔距为10英丝，采用渐紧式梳理工艺，能对被梳理棉网更好的穿刺分梳和有序控制，棉结指标可控制在10粒左右。全台车8眼梳理隔距调整完成后，要用手转动盘车转动几圈，确保锡林无碰擦现象后，再锁紧锡林固定螺丝。开车前再检查一下毛刷隔距，梳理隔距的变动毛刷隔距也会相应变动，如插入过浅可适当将毛刷抬高0.5~1mm。

　　精梳机半制品质量的好坏，必然的联系到成纱指标的稳定，在精梳工艺设定时，要考虑前后工序的质量联系，并且要从配棉、温湿度及设备构造特点，周期性器材的使用现在的状况进行灵活设定，对精梳机的各种工艺隔距及各项定位定时，要通过工艺试纺，一直在优化工艺设计，完善工艺质量指标方案，最大限度地发挥设备的先进性，保证精梳条各项质量指标达到工艺设计的基本要求，满足成纱质量的需要。