原棉中的杂质和疵点的含量是棉结产生直接的原因，如控制不当直接影响用棉量和降低纱布质量。尤其是在新疆纺织厂所使用大量新疆棉时棉结增多的原因，因新疆棉的棉纤维长且细，纤维表面积大，棉纤维之间的摩檫力较大，在梳理不充分的情况下纤维不易被梳理开，导致纤维与纤维相互缠绕形成棉结。

　　根据所纺品种支数及客户真正的需求进行配棉，杂质含量越低越好，棉结含量260粒以内，原棉成熟指数控制在1.56-1.75之间，因为未成熟棉纤维极大程度上造成棉结产生。如有回条再用，回条长度控制在15cm以内，排包时根据排包长度进行平均距离摆放，粗纱头必须开松过方可上盘回用，否则不但回增加棉结产生还会缠绕抓棉机打手引发火警隐患。

　　在整个纺纱过程中都是放湿状态，原棉回潮率要达到8.5%，如回潮率达不到标准，可在清花车间加装加湿器，将加湿器管道安装在抓棉机两侧的排包区域进行加湿。

　　是纺纱工艺流程中的第一道工序，加工的对象就是从轧花厂来的棉包，在棉包中含有较多的杂质和疵点，主要任务是开松、除杂、混合，在排除杂质短绒的同时控制棉结的增长率，一定要以大杂早落、重杂先落为原则。

　　抓棉机是开清设备的第一个设备，也是对原棉开松的重要设备。抓棉罗拉抓取棉包上的棉花，被抓取的棉花在吸棉槽通过气流吸送到下一设备。抓棉机运行效率必须达93%以上，抓棉深度2mm以内，抓棉机走路的速度以轻抓快跑为原则，走路的速度应该控制在16-18m/min，肋条插入深度根据总产量调节，一般控制在-3--6mm，抓棉罗拉打手速度设定在700-1000r/min，确保吸棉槽和吸棉电机扇叶光洁无毛刺，避免棉纤维缠绕产生棉结。

　　要控制好进出口的气流匹配，合理控制补风，补风过小原料中的杂质短绒等大杂重杂无法在离心力的作用下排除，补风过大被排除的杂质短绒会被反吸到尘棒底部，补风调节以杂质能自然落下为宜，补风的过大和过小都会影响排除效果，增加后道设备处理量，会增加棉结的产生，两组尘棒隔距调节，进口21mm，出口15mm排除杂质效果较好。

　　尘棒隔距为进口12mm，出口10mm，打手速度控制在450-470r/min可减少对纤维的过度打击，如产量低于300kg/h且抓棉机能持续、均匀、少量供棉时可降低至430r/min，产量过高时单轴流滚筒会因转速过低，转移不畅导致堵棉噎车，形成萝卜丝增加棉结的产生。

　　多仓仓内压力应根据梳棉机产量而定，一般设定在250-350pa，过大会增加棉纤维摩擦产生棉结，喂入输棉风机和输出输棉风机均采用FT222F风机，可变频调节，转速控制在2080r/min，风量3200m3/h可满足生产规格要求，转速过高增加打击力度，会增加棉结的产生。

　　多仓平帘与斜帘中间的排杂管道风量控制800-1000m3/h，负压-600--800Pa ，网眼板要每天进行清洁，否则堵花会造成排杂不畅和产生萝卜丝，增加棉结的产生。

　　其作用是对初步开松的原棉进一步的开松、分梳、除杂。打手速度为360r/min，梳针打手对棉纤维损伤较小。给棉罗拉转速：36 r/min，打手速度根据短绒杂质含量进行调节，给棉罗拉转速可根据产量高低更换减速电机链轮来实现调速。4组尘棒进口／出口分别是25mm/21mm，21mm/25mm，排杂口工艺设计风量为2250m3/h；负压控制在-800--850Pa，可有效的将杂质短绒进行排除，为后道工序排杂做好充分准备。

　　经清棉工序完全开松的棉纤维由喂棉风机送至除微尘机弧形滤网板上，棉纤维在滤网板上不断翻滚、碰撞，将极小短绒和细小微尘通过滤网吸走，有效棉纤维下落到漏斗被底部的输棉风机吸走。棉纤维通过除微尘机会经过两个输送风机和6个90°弯管，棉纤维轻易造成棉结增加。可将JWF1053除微尘机停用，只将吸棉风机充当一台接力风机，将棉花送到梳棉机棉箱，实验结果C18.5tex纱时+200%棉结可从283个/km降至221个/km，效果显著。

　　梳棉机是纺纱质量控制的心脏，更是去除棉结短绒的重要设备，棉结剔除率应控制在85%以上，梳棉机去除棉结、短绒、杂质不能单靠某个部位，要系统的从针布配置、预分梳、主分梳、整理转移区域进行隔距优化。

　　(1)现针对新疆机采棉特性，选择加密刺辊针布，刺辊针布型号5010*3621VCS，原针布41齿密，现更换为86齿密刺辊针布，在预分梳区域可有效地将原料开松除杂并梳理成棉束状态。

　　(2)锡林针布P-1940S针齿形状独特的，与原P-2040S锡林针布相比，针尖面积变大，可在整个梳理过程中发挥出良好的梳理性能，梳理含杂率较高的新疆机采棉时不可能影响梳棉条的各项重要指标，可确保纤维平行伸直同时充分去除棉结。

　　(3)盖板RSTOC-60，针齿数量较RSTOC-55每英寸增加了10%，加密的针齿在梳理过程中使纤维分布更均匀，能充分的排除棉结、杂质、短绒。

　　(1)刺辊分梳质量的好坏，不仅影响主分梳区的梳理质量，还直接影响生条质量指标。在使用加密刺辊针布后，增加了分梳除杂能力，应该摒弃传统观念的工艺设置，要兼顾刺辊处的落棉率进行工艺设置，要考虑分梳除杂，更应注意落棉情况，具体工艺设置如下：将给棉板与喂棉罗拉隔距进行调节，原0.62mm改为0.87mm；刺辊第一落杂点除尘刀0.5mm改0.35mm；第二落杂点除尘刀位置调到最高，并将原导流舌板更换成长度37.7mm的导流舌板，增加喂棉长度，减少落棉；刺辊与分梳板隔距原1mm改0.55mm，缩小隔距增加分梳强度，将原料中的杂质分梳成细小状态，为下步除杂做准备。

　　(2)预分梳固定盖板与棉网清洁器，按照梳-排-梳-排-梳-排的工作流程， 结合原料、台时产量、刺辊与锡林转速，渐紧的梳理原则来合理的设置工艺隔距，将纤维束充分梳理为单纤维状态，在棉网清洁器的作用下，短绒和尘杂在除尘刀口处通过吸风口排除，减少主梳理区的梳理压力。隔距设置如下：后固定盖板（5点）0.77mm*0.7mm*0.7mm*0.6mm*0.5mm丝、后下/上棉网清洁器导流板*除尘刀1.25mm*0.4mm/1.25mm*0.37mm。

　　梳棉机主分梳区是去除棉结短绒的重要梳理区域，隔距设置应根据锡林、盖板针布的新旧及锋利状态进行设置，新针布锋利度好锡林转速低，反之将锡林速度按420r/min、460r/min、510r/min逐步增加。由于JWF1213属于宽幅梳棉机，盖板隔距相应会稍大一些，六点隔距分别为：0.22mm 0.2mm 0.2mm 0.2mm 0.2mm 0.22mm。盖板速度设定：当盖板速度较快时，盖板在工作区域内停滞时间按比例减少，盖板花含杂率也略有降低，但是总的盖板花和除杂效率反而增加。如果盖板速度增加一倍，即每块盖板在工作区的时间为原时间一半，但是盖板走出工作区的速度增加一倍，在一些范围内，加快盖板速度，能大大的提升盖板的除杂效率，并减少棉结，但是盖板花增多，不利于节约用棉。一般盖板速度为220mm/min-280mm/min为宜。

　　(1)前固定盖板隔距设置不应偏小，隔距偏小就会造成纤维过度分梳，会增加纤维短绒率，棉网清洁器落率应控制在0.5%左右，偏大会增加落棉，偏小会增加生条棉结。具体隔距设置如下：前固定盖板（4点）0.25mm*0.22mm*0.22mm*0.22mm、前上/下棉网清洁器导流板*除尘刀1.25mm*0.35mm/1.25mm*0.35mm。

　　(2)道夫转移率控制：转移率就是锡林转一周转移给道夫的纤维量占转移前锡林一周针面上全部纤维量的百分比。道夫转移率直接影响锡林与盖板的梳理，转移率低会增加棉结的产生。影响道夫转移率的因素有：锡林和道夫针布型号、锡林速度、产量、生条定量和道夫速度、锡林和道夫隔距。锡林与道夫隔距在不接针的情况偏小掌握，JWF1213梳棉机锡林与道夫隔距设置为0.17mm。

　　(1)刺辊处气流控制：预分梳区域的气流控制很重要，如果控制不当不但会增加车肚落棉，还会增加主分梳区的分梳压力，影响棉结和短绒的排除。刺辊吸风罩的隔距应该设置为5-6mm，隔距过小导致气压过大，造成气流从给棉罗拉、给棉板隔距点气流向下喷射，落白增多且落棉含杂率减少。

　　(2)棉网清洁器：棉网清洁器的作用是排除短绒杂质，有些纺织厂将棉网清洁器拆除并安装固定盖板，精梳棉指标差异不大又起到降低用棉的作用，此现象忽视了棉网清洁器泄压降温作用，将棉网清洁器拆除安装固定盖板，在相同50k量时固定盖板会升温10摄氏度。增加火警隐患。

　　(3)罩板的气流控制：前后罩板和大漏底的作用是用于罩住或托附锡林上的纤维，以免飞散，设定隔距的时候应遵循稳定泄压才能控制气流不会絮乱，根据不同的原料，不同的产量，前后罩板的隔距设定值是不一样的，设定值不一样将会影响盖板花的厚薄，盖板花的落率。调校和检查是一定要注意锡林宽度方向左右和中间的差异，两端隔距要一致，中间隔距控制在+3/1000内。隔距偏差太大，将会影响到锡林的气流控制。一旦气流絮乱，严重会影响道夫转移率，转移率低会重复分梳增加棉结的产生。

　　精梳机是剔除棉结杂质的最后设备，为保证剔除率和防止产生棉结外，在精梳工序中应注意以下几点：

　　(1)改善小卷准备工艺，提高小卷质量。力求提高纤维伸直平行度，以利于充分的发挥精梳机的梳理作用。

　　(2)保证精梳机械状态良好，确保顶梳和锡林清洁不嵌杂，根据质量发展要求，还可增加顶梳密度，增强顶梳梳理作用。

　　(3)及时校准毛刷隔距，定期将毛刷调头，保持棕毛尖端弹性，使毛刷能刷清锡林表面，提高锡林梳理作用。

　　纺纱是一个多工序、多设备、多人员共同完成的系统性工作，提高质量不能单纯只靠某个设备工序，要从设备和操作管理双方入手，更要提高全员的质量意识，只有牢固树立质量就是企业生存之本，只有提升和稳定的质量才是企业立命之道。