在精梳机（直型）的工作过程中，喂给部分输入一定长度纤维层，由钳板握持纤维层后端，接受锡林对前端纤维的分梳，然后由拔取钳口握持已被分梳纤维的前端，运用顶梳实现对纤维须层尾端的分梳。梳理系统见图6.

　　精梳机的速度水平与纺纱质量水平差别也很大。按精梳机的工艺速度可划分为5个层次：第一代是是工艺速度在120~155钳次／min的精梳机，如A201B、C、D；第二代是是工艺速度在160~190钳次／min的精梳机，如FA 251 型等；第三代是工艺速度在200~280钳次／min的精梳机，如FA 261,SXF 1269、F1268、JSFA 286型等；第四代是工艺速度在300钳次／rain以上的高效能精梳机，如E80,E86,JWF1278,HC601,JSFA588，FA266、CJ60等型精梳机；型第五代是以E90，TC021A为代表的智能化精梳机。具体发展对比见表3.

　　精梳机发展存在的问题：(1)落棉高，落棉短绒率低，长纤维损失多，效能低；（2）产量低，质量不稳定；(3)耗能大，噪音大，运行不稳定，梳理效果差。

　　在精梳工艺中，开始使用直径1000mm的条筒，尤其是从梳棉机到自调匀整并条机整个生产流程都采用统一的条筒尺寸，即使用直径为1000mm条筒，换筒次数减少50％，大幅度提高工作效率，由此减少了10％的操作工作量，接头数量也减半，再加上质量改善，可使整个生产工艺流程的效率更高。

　　采用低落棉技术，当落棉率降低3%时，产品质量仅有轻微恶化，与多电机驱动机型相比，能耗降幅明显、空间需求减少。

　　采用较短的给棉长度配合前进给棉工艺时，落棉量比后退给棉减少2.6个百分点但成纱IPI值差异不大，由而采用前进给棉时有利于提高精梳机的运行性能。但后退给棉可以有效提升落棉率，在生产长绒棉超高档精梳纱时会有明显的优势。采用前进给棉，提高产量，采用非园齿轮变速梳理，使锡林梳理速度有恒速梳理变为瞬时加速梳理，钳次大幅度提升，有150提高到600钳次/min，产量得到了提高。

　　并合根数逐步的提升，由6根并合提高到8根并合，提高到10根并合，有效的提高了产量。

　　精梳机实现无齿轮传动，采用新型多伺服电机智能数字控制，在高速600钳次速度下小扭矩、微振动、噪音轻，维修简单。

　　锡林梳理扇面发展目前主要有：81°四组分，90°五组分，110°六组分，130°七组分，137°八组分等。采用新型高品质超大齿面角锡林，最大限度地扩展了锡林梳理区，梳理区增加45%，锡林针齿数增加60%以上，总齿数达到4.5万-6.3万点。有的机型具有多角度锡林快速切换功能，适应一直在变化环境和条件能力灵活性，充分的发挥精梳锡林梳理功效，可以更彻底从棉层里清除短绒、棉结杂质，并提高了纤维平行伸直度。扇面差异对比见图7.

　　精梳金属锯齿锡林针针布功能分为：开松区、粗梳区、梳理区、精细梳理区。齿密配置由稀至密，梳理角前角小、后角大，梳理点增加，重点是后区齿密增加，有利于棉结和短绒的排除。齿密和角度根据梳理特点，合理分配功能。齿密逐渐增加且集中在后区增加，提高对纤维的精细梳理；角度逐步加大，增加对纤维的控制能力，减少高速瞬时梳理时的纤维控制。前排针有效抓取须丛中的纤维，拦截其中大的棉结和杂质，后排高密度针齿对须从进一步分梳，去除棉结及杂质并再次排列纤维；工作角增加到45°-50°增加对纤维的穿刺和握持，针齿密度比较传统针密增加了25%以上齿密，减少长纤维被锡林漏梳机率，以此来降低落棉中的长纤维含量。

　　部分新型精梳锡林改变了传统的渐密设计，在第一排针改变传统的开松观念，在有限的空间内提高梳理点，直接加密提升梳理点提高了梳理效果。几种精梳锡林齿密增加对比见表4,。

　　顶梳的齿密度一般取24齿/cm、26齿/cm，顶梳齿形设计采用榫型结构及形式，齿片宽度是普通型顶梳齿片宽度的3倍多，齿尖夹角成200，有利于减少棉型化纤缠绕齿片现象的发生，靠近基部采用负工作角设计，达到自清洁的效果。

　　新型加密顶梳针条，通过增加顶梳齿片梳理通道与梳理点共同实现的。使整个顶梳针条下部空隙增加利于刺入棉层减少了顶梳的梳理力，而上部针缝隙宽度拦截细小杂质和短绒，留在棉层中。从而使整个精梳效能得到进一步体现。

　　精梳机的牵伸机构已融合了现代并条机的技术理念，由传统的三上五下双曲线牵伸以及大倾斜角度喂入形式改为水平状态的3上3下附压力棒气动加压曲线牵伸形式，牵伸系统位于圈条器上方，可以有效的预防意外牵伸，有利于高速。避免了原来输送带结构易造成条子上下层差异，形成束纤维疵条的弊端。牵伸组件后面设有压辊传感器，持续监测棉条质量，当棉条变异系数超过预设公差范围时便会报警停车。

　　梳理隔距的最大值与最小值的差异较大，不利于锡林前区齿片对须丛的穿刺、开松及整理，也不利于后区锡林针布对细小结杂和短绒的排除。锡林梳理过程中，梳理隔距的最大值与最小值的差值要小，梳理隔距变化量要平稳且小，应尽可能接近于等隔距梳理状态，锡林对棉丛纤维的梳理负荷越均匀，从而取得更好的梳理效果，对成纱结果影响明显。锡林齿面圆心角越大，其梳理隔距变化量也就越大,针对这样的一种情况，新型精梳机采用可调式锡林，使梳理隔距更精准提高了梳理质量。同时，在适当缩小锡林前区、中区和后区的锡林梳理隔距，重点针对缩小前区的梳理隔距，加大前区锯齿齿片密度，为后区的精细化梳理创造了条件，成纱质量可得到大幅度改善

　　恒速梳理精梳机数字化伺服多轴驱动车速高达600钳次/min，但是其锡林恒速梳理区间较大,使锡林定位､钳板闭合定时及分离罗拉顺转定时工艺参数调整的空间比较小,工艺调节不当,造成落棉率增加及大量有效可纺纤维的流失，因此,恒速梳理精梳机没有节棉的优势。采用非园齿轮后变速速梳理技术获得了推广，变速梳理锡林开始梳理时间向后推迟而结束时间提早,可完全确保锡林在开始梳理到梳理结束时的梳理区间范围内,钳板钳唇能够牢固而有效地握持住棉须丛而不被锡林梳针梳掉,在分离罗拉传动机构的设计中采用了倒转开始阶段分离罗拉倒转小的传动变化规律,同时配合锡林变速梳理的末排针可提前到达分离罗拉最近点,使得分离罗拉顺转定时､锡林定位和钳板闭合定时的三项工艺参数调节范围扩展,不会造成有效纤维的流失,也不会对精梳落棉质量产生一定的影响，可节约用棉1%-2%｡锡林林变速梳理过程的瞬时转速为1.387 N锡~2.2N锡｡在500钳次/min的速度下,锡林梳理时的线速度相当于精梳机恒速梳理区间的690钳次/min-1100钳次/min,有效提升了梳理度。

　　现代高性能精梳设备(精梳准备和精梳机)的情况已发生变化。前进给棉结合短喂给，在所有短纤维纺纱领域几乎都能够使用，落棉范围在8 %~18 %。其中一个根本原因是前进给棉具备比较好的“自清洁作用”。随着精梳高效能锡林、顶梳的出现，前进给棉梳理质量也有较大改善。

　　精梳锡林钳板伺服多轴驱动精梳机，实现了无齿轮传动，采用新型多伺服电机智能数字控制，可在600钳次/min的高速下实现小扭矩、微振动、低噪音生产。TC-012为例采用双驱传动，减少了扭力75%，稳定性能得到了提高。传统的扭力对比见表8.双曲动分离罗拉降低扭力示意图见图9。

　　优化连杆尺寸和行星轮系齿轮配比,尽可能降低分离罗拉的角加速度并减少角位移,使分离罗拉顺转瞬时速度降低,遏制分离罗拉在高速顺转､倒转的扭振现象｡优化精梳机分离罗拉运动、优化精梳机有效输出长度，优化多连杆传动机构，同时增加钳板摆动动程，使精梳机适纺纤维长度达到22-55mm。

　　改变了曲柄滑套机构、传动部件表面线速度传动比；采用给棉罗拉可调式钳板，控制钳口对纤维的有效握持。来提升了精梳机梳理机能，有效控制了落纤率。

　　与传统精梳机相比优化了曲柄长度，使钳板运动动程及最大角加速度值减小，有利于减小高速时的振动与冲击。钳板组件的质量由传统精梳机的2.9 kg减小到2．6kg，从而减小了钳板组件的运动惯量，对精梳机的高速及减轻振动有利。

　　钳板开口定时可根据给棉方式及落棉隔距的不同做调整。从而避免了落棉刻度过大时给棉罗拉不给棉现象的发生，同时也解决了接合分离开始前钳口开启过晚而影响棉丛抬头的问题。

　　采用平面连杆运动机构一行星轮系，并利用计算机辅助设计技术优化了平面连杆机构的尺寸及行星轮系齿轮的配比，使分离罗拉的有效输出长度由31．7l mm减小到26．48 mm，使分离罗拉的运动量及最大角加速度值减小，同时使棉丛的接合长度增大，有利于车速的进一步提升，机器的适纺性能增强。

　　由4根罗拉和3根胶辊组成两个牵伸区，前牵伸区为主牵伸区，后区为预牵伸区。两个牵伸区都为曲线牵伸，都能使中后部的摩擦力界向前部扩展，有利于精梳条的条干均匀度。

　　新近几年，随着自动化、智能化技术的发展，将精梳工序设备的全自动化操作成为可能。可提供故障远程诊断能力，具有更加好的人机交互可操作性。其中经纬纺机、江苏凯宫机械股份有限公司推出的智能连续运行系统，实现了精梳机的连续、自动、无人操作化智能生产。

　　精梳机具有自动退管、自动换卷、自动接头功能和灵活便捷的数字化操作系统，实现了连续、自动、无人操作智能生产。

　　精梳机都采用了主电机变频驱动，牵伸电机伺服驱动、输出速度、棉卷张力、牵伸倍数都可通过显示屏进行变更。

　　自动换卷和接头系统，与全自动棉卷运输系统配合使用，可取代人工接头和运输工作，减少60%的人工需求，实现较高的机器效率，还能保证稳定的棉条和纱线）精梳工艺参数的自动优化

　　在线工艺调节，统能快速设置接头时间和分离曲线，如调整搭接时间，主要参数能够最终靠彩色触摸屏设置。分离接合工艺的自动优化：给定纤维长度分布、给棉长度、落棉等工艺参数，机器会自动给出。最优搭接刻度参牵伸工艺参数的自动设计：给定棉卷定量、精梳条定量、精梳落棉、纤维长度分布等参数，设备会自动给出牵最佳工艺。

　　精梳机对分离罗拉、钳板、锡林等关键机构进行平衡优化设计；采用锡林轴瞬时变速梳理技术、高精度加工工艺、优化基础材料设计、提高装配质量，缩短磨合期，提高了设备的稳定性和可靠性，设备振动小、噪音低；采用新型高密、大扇面精梳锡林以及新型顶梳梳理器材，实现了高速、高效、低落棉，低耗能，将会促进提升。

　　精梳工序引入棉型化纤纺纱流程是提高棉型化纤纺纱质量的一项有效技术方法。将纯涤纶、纯粘胶以及涤棉、麻、天丝、粘胶、汉麻、化通过精梳，不但可以提高纤维的伸直度、平行度及分离度，减少了并丝和残留的少量杂质，且能提高纱线的均匀度，改善面料的手感和风格，所纺产品染色的均匀性、一致性、鲜艳性显著提升，布面风格得到一定的改善，今后将会有长远的发展。

　　自动化水平也是精梳机现代化的重要标志。提高精梳机的自动化水平，不但可以减轻挡车工的劳动强度和看管负担，还可提高精梳产品的质量。

　　精梳机的高速化，使棉条筒的满筒时间和喂入小卷的使用时间快速缩短，换筒和换卷次数飞速增加，挡车工的劳动强度增大，导致挡车工的看台数减少。因此，采用大容量的棉条筒和大卷装的小卷喂入也是当代精梳机的发展趋势之一。

　　目前精梳机的眼述最多达到10眼，是产量得到了提高，今后将进一步推广。随自调匀整和精梳机单独伺服传动的研发进展，单眼精梳机在保证质量的情况下，会推向市场。

　　（1）精梳关键技术进步创新围绕运转稳定性、可靠性得到大幅度提升，为精梳工程实现产量高、低落棉率、低耗能、智能化为核心技术领域而展开。

　　（2）低落棉关键技术：超大扇面锡林，新型顶梳，超密梳理点，：解决分离罗拉、精梳锡林，喂给钳板高速运动的惯性，等隔距变速（恒速）梳理。

　　（3）稳定性关键技术：用优化方法，减小精梳机驱动机件运动的加速度及机件重量，是精梳机节能、减振、降噪及提高运行稳定的有效途径

　　（4）智能化关键技术：精梳工程棉卷的自动运输、自动上卷、棉卷自动接头、工艺参数的自动优化、精梳条质量的智能检测及自动控制是减少用工、提高质量的有效手段。

　　（5）棉纺精梳工程技术进步和发展，仍将以“低落棉、低耗能、高质量、高效率、高智能化”为发展趋势，同时将拓展非棉领域的运用，成为提高纱线质量的关键技术。

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